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電鍍硬鉻工藝對TC6鈦合金性能的影響研究

發(fā)布時間：2015-03-03 16:11:50

 (1．北京航空材料研究院，北京100095;2．國營蕪湖機(jī)械廠，安徽蕪湖241007)

    摘要:研究了電鍍硬鉻工藝對TC6鈦合金的影響，利用氫測定儀、拉伸試驗機(jī)、疲勞試驗機(jī)等設(shè)備對鍍鉻后TC6鈦合金的氫含量、力學(xué) 和疲勞等性能進(jìn)行了研究。結(jié)果表明:TC6鈦合金電鍍硬鉻后基體氫含量顯著提高，氫含量合格但接近上限，不能通過氫脆實(shí)驗。建議TC6鈦合金電鍍硬鉻工藝 不應(yīng)用在高應(yīng)力集中及高承載部位，以避免氫脆發(fā)生�？估瓘�(qiáng)度基本不變，伸長率和斷面收縮率有所降低，分別降低17．3%和24．0%。TC6鈦合金電鍍硬 鉻后由于鍍層造成的殘余拉應(yīng)力，使得疲勞極限顯著降低，由626．0MPa降低至201．3MPa。

    關(guān)鍵詞:鈦合金;電鍍硬鉻;氫含量;力學(xué)性能;疲勞

    DOI:10.3969/j.issn.1005-5053.2012.4.009

    中圖分類號:TG174．44;TQ153．2文獻(xiàn)標(biāo)識碼:A文章編號:1005-5053(2012)04-0049-04

    TC6鈦合金是一種典型的α+β兩相鈦合金，使用狀態(tài)一般為普通退火、等溫退火或雙重退火狀態(tài)。TC6具有較高的室溫強(qiáng)度、優(yōu)良的 熱加工性能和綜合力學(xué)性能，可在400～450℃下長時間工作。其主要用于制造飛機(jī)隔框、接頭、緊固件和發(fā)動機(jī)壓氣機(jī)盤、葉片等零件［1～3］。

    鈦合金的耐磨性較差，TC6鈦合金用于飛機(jī)接頭等部位時必須進(jìn)行表面防護(hù)，以提高耐磨性。硬鉻鍍層具有顯微硬度高(HV＞700)、耐磨性好、鍍層穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)，且電鍍硬鉻是一種工藝成熟的傳統(tǒng)表面處理技術(shù)，已被廣泛應(yīng)用于飛機(jī)高強(qiáng)度鋼零件的防護(hù)，因此電鍍硬鉻也逐漸開始應(yīng)用于鈦合金零件［4］。目前鈦合金鍍鉻工藝較為成熟，但鉻層對鈦合金的性能影響研究較少。對高強(qiáng)度鋼電鍍硬鉻的研究表明，電鍍硬鉻的過程中，電鍍液中的氫元素有可能滲入基體及鍍層，從而影響到基體的疲勞性能［5］。本工作研究了電鍍硬鉻工藝對TC6鈦合金性能的影響。

    1·材料及實(shí)驗方法

    1．1實(shí)驗材料

    實(shí)驗材料為TC6鈦合金，化學(xué)成分見表1。

    1．2實(shí)驗方法

    采用等溫退火處理的TC6鈦合金試樣，按如下工藝流程進(jìn)行電鍍硬鉻:前處理→電鍍?nèi)榘足t→真空擴(kuò)散→電鍍硬鉻。電鍍硬鉻工藝參數(shù):溫度50～60℃，電流密度45～55A/dm2。

    氫含量采用RH-404脈沖加熱熱導(dǎo)氫測定儀測試。分別測試空白試樣、前處理、電鍍?nèi)榘足t、真空擴(kuò)散、電鍍硬鉻后的氫含量，試樣尺寸為8mm×5mm×2mm。

    氫脆實(shí)驗參照ASTM F519方法［6］，將TC6鈦合金加工成兩端帶螺紋，缺口尺寸為4．5mm的氫脆試樣(1a．1型)，電鍍硬鉻后進(jìn)行200h，75%缺口試樣強(qiáng)度載荷持久拉伸考核。

    按照HB5214—1996進(jìn)行空白及鍍鉻后TC6鈦合金試樣的抗拉性能測試，試樣尺寸為?5mm×71mm(M12)。

    疲勞性能按照HB5152—1996進(jìn)行，試樣尺寸為?6．25mm×52mm;采用X-3000殘余應(yīng)力測試儀進(jìn)行TC6鈦合金電鍍硬鉻前后表面殘余應(yīng)力的測試。

    2·結(jié)果及討論

    2．1氫含量和氫脆結(jié)果

    TC6鈦合金空白試樣、前處理、電鍍?nèi)榘足t、真空擴(kuò)散、電鍍硬鉻后的氫含量測試結(jié)果見表2。氫含量測試結(jié)果表明:前處理、鍍?nèi)榘?鉻、鍍硬鉻工序都會給基體帶入大量氫;真空擴(kuò)散工序除了起到提高鍍層結(jié)合力的作用外，對氫的去除效果也非常明顯，前處理、鍍?nèi)榘足t工序中滲入的氫都被真空 擴(kuò)散工序清除，因此整個工藝中決定最終TC6鈦合金氫含量的是電鍍硬鉻工序;電鍍硬鉻后TC6鈦合金氫含量為0．0130%，滿足氫含量≤0．015%的 要求［7］。

    電鍍硬鉻后氫含量測試結(jié)果表明TC6鈦合金中有大量氫存在，處于合格范圍但接近TC6鈦合金對氫含量要求的上限，可能存在一定氫脆 風(fēng)險。由于目前無對鈦合金的氫脆鑒定的標(biāo)準(zhǔn)方法，因此，借鑒ASTM F519中高強(qiáng)度鋼的氫脆實(shí)驗方法進(jìn)行氫脆實(shí)驗。實(shí)驗結(jié)果及斷口形貌見圖1。結(jié)果表明電鍍硬鉻后的TC6鈦合金氫脆試樣持久拉伸不到24h試樣發(fā)生斷裂， 斷口為典型的氫脆解理斷裂［8］，TC6鈦合金電鍍硬鉻工藝不能通過該氫脆考核。

    氫脆發(fā)生有3個條件，即材料對氫脆敏感、氫元素存在和應(yīng)力作用，三者同時具備時才可能發(fā)生氫脆。此外，由于氫易在應(yīng)力集中部位富 集，帶缺口、應(yīng)力集中系數(shù)(Kt)高的零件更易發(fā)生氫脆。ASTMF519中高強(qiáng)度鋼的氫脆檢測方法就是綜合了上述幾種因素:選用對氫脆非常敏感的材料(熱處理至 51～54HRC的4340鋼);試樣帶有缺口，應(yīng)力集中系數(shù)為Kt=3．1;試樣進(jìn)行電鍍或表面處理;施加75%σbH的載荷，持久拉伸200h。該方 法是根據(jù)氫脆發(fā)生的條件，對表面處理工藝進(jìn)行的加嚴(yán)考核(高敏感材料、高應(yīng)力集中、高載荷)。本工作借鑒該思路，但試樣材料由4340鋼改為TC6鈦合 金。實(shí)驗表明，在該加嚴(yán)考核條件下，電鍍硬鉻后的TC6鈦合金氫脆試樣會發(fā)生氫脆斷裂，存在氫脆危險。

    鈦合金中的氫主要以TiH形式存在，它的去除需要真空高溫處理(650℃)，而鉻層在高于400℃時會出現(xiàn)鍍層硬度下降等問題 ［9］，電鍍硬鉻后不能通過真空除氫的方法去除氫或降低氫含量。氫脆發(fā)生需同時具備3個條件，由于不能通過真空高溫除氫來降低TC6鈦合金電鍍硬鉻氫含 量，但可通過控制TC6鈦合金電鍍硬鉻的使用范圍，例如避免在高應(yīng)力集中及高載荷部位使用，來避免氫脆發(fā)生。因此應(yīng)謹(jǐn)慎選用TC6鈦合金電鍍硬鉻工藝，尤 其是不用在高應(yīng)力集中和高承載部位，以避免氫脆發(fā)生，保障鈦合金鍍鉻零件的安全。

    2．2力學(xué)性能

    TC6鈦合金電鍍硬鉻前后力學(xué)性能結(jié)果見表3。

    從表3可以看出:TC6鈦合金電鍍硬鉻后抗拉強(qiáng)度基本不變，但伸長率和斷面收縮率有所降低，分別降低了17．3%和24．0%，不 過仍滿足δ≥10%和ψ≥23%的要求［7］。電鍍硬鉻工藝對TC6鈦合金力學(xué)性能的影響主要是氫造成的，由于電鍍硬鉻氫的滲入，使得TC6鈦合金伸長率 下降，尤其是斷面收縮率有較大幅度的下降，但對抗拉強(qiáng)度影響不大，這與何曉［10］、張彩碚［11］等人的研究結(jié)果相近。TC6鈦合金為α+β型鈦合金， 氫在β相中的溶解度和擴(kuò)散系數(shù)都較高，拉伸過程中氫的活動性更強(qiáng)，因此α+β型兩相組織比單相α組織對氫脆更敏感;此外氫在鈦合金中以氫化物存在，由于晶 界析出的氫化物較多，位錯塞積后的局部應(yīng)力集中將比較容易導(dǎo)致氫化物與基體分離而萌生裂紋，使塑性變形不能很好地進(jìn)行，導(dǎo)致材料變脆。

    2．3疲勞性能

    TC6鈦合金電鍍硬鉻前后疲勞性能結(jié)果見圖2。圖2表明，電鍍硬鉻使TC6鈦合金疲勞性能大幅下降，疲勞極限由鍍前的 626．0MPa降低至鍍后的201．3MPa，降幅高達(dá)68%。電鍍硬鉻鍍層大幅度降低TC6鈦合金疲勞性能的原因是硬鉻鍍層對基體表面施加了很大的拉 應(yīng)力。采用X-3000殘余應(yīng)力測試儀對TC6鈦合金電鍍硬鉻前后表面殘余應(yīng)力進(jìn)行測試。測試結(jié)果表明:鍍前殘余應(yīng)力－163．4MPa，為壓應(yīng)力;鍍后 殘余應(yīng)力406．6MPa，為拉應(yīng)力。測試結(jié)果很好地證實(shí)了上述分析。由于鍍層拉應(yīng)力的作用，使得疲勞源也由單源變成多源，見圖3。

    3·結(jié)論

    (1)TC6鈦合金電鍍硬鉻后基體氫含量顯著提高，氫含量合格但接近上限，通不過氫脆考核，存在一定氫脆風(fēng)險;建議不將TC6鈦合金電鍍硬鉻工藝應(yīng)用在高應(yīng)力集中及高承載部位，以避免氫脆發(fā)生。

    (2)TC6鈦合金電鍍硬鉻后抗拉強(qiáng)度基本不變;由于電鍍中滲氫的影響，TC6鈦合金電鍍硬鉻后伸長率和斷面收縮率有所降低，分別降低17．3%和24．0%。

    (3)TC6鈦合金電鍍硬鉻后由于鍍層造成的殘余拉應(yīng)力，使得疲勞極限顯著降低，由626．0MPa降低至201．3MPa。

    參考文獻(xiàn):

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    ［11］張彩碚，顏瑩，劉羽寅，等．氫對T52YL鈦合金性能的影響［J］．金屬學(xué)報，2002，38(增刊):248－250